3 estratégias para a otimização produtiva na indústria

Autores: Douglas Oliveira e Raphael Lírio

   É inerente ao ser o humano objetivar o desenvolvimento contínuo, facilitar a execução de alguma ação, reduzir o tempo gasto e os custos empregados em um processo, independente da área de aplicação, pois a vontade de evoluir o status quo é latente. Na indústria, não poderia ser diferente! O desenvolvimento das tecnologias, desde a primeira Revolução Industrial, sempre almejou o aumento da produtividade e da qualidade, a rapidez com que as coisas são executadas, minimizando as perdas, tanto de tempo quanto financeiras.

 

   

A fim de estimular e implantar a melhoria contínua (prática imprescindível na otimização de processos) em uma planta industrial, é interessante refletir sobre a forma como as etapas são desempenhadas, se há documentação e uma padronização para elas e como a empresa lida com os dados dos processos. Esse artigo tem o propósito de fazer uma breve abordagem sobre 3 aspectos e estratégias que podem estar sendo implementadas, visando o alcance da eficiência constante nas indústrias.

 

   Existem diversas formas de otimizar um processo e uma grande maioria perpassa o Lean Six Sigma. Este é um conjunto de práticas que tem, por fundamento, reduzir a variabilidade e eliminar os defeitos existentes na logística do empreendimento. O Six Sigma engloba algumas metodologias de gestão e identificação de problemas para corrigi-los para atingir uma maior fluidez e assertividade na produção. As 3 estratégias trazidas aqui iniciam por uma estruturação da uma base de dados; a ferramenta SIPOC; e a implantação de metodologias de priorização em conjunto com o ciclo PDCA.

 

   O primeiro passo é a identificação dos problemas, mas a chave para iniciar o processo de otimização está na estruturação de uma base de dados (caso ela não exista). É extremamente complicado propor melhorias para um processo industrial quando não existem dados para analisar e, consequentemente, poder encontrar os obstáculos que estão impedindo o negócio de alcançar melhores resultados. Os parâmetros da produção, controle de estoque, documentação dos resultados relacionados às etapas da produção e o produto acabado são exemplos de dados de certa relevância que podem estar sendo coletados no processo para gerar melhorias.

 

   Além disso, para que a base de dados do negócio seja bem utilizada, há a necessidade de uma visão ampla e descritiva de toda a cadeia produtiva. Dessa maneira, o diagrama SIPOC é uma forma de mapear a logística do ambiente de trabalho para descobrir quaisquer impedimentos ou situações deletérias ao seu negócio. Assim, para que entendamos a função do SIPOC, é necessário esmiuçá-lo nas seguintes etapas:

 

Suppliers – Fornecedores da matéria prima ou serviço

Inputs – Toda a matéria prima ou o serviço a ser prestado

Process – O processo que será realizado

Outputs – O produto gerado ou serviço prestado

Customers – Clientes que são alvo do produto ou serviço

 

   Dessa forma, por meio deste diagrama, é possível identificar em qual dessas etapas há possibilidade de melhoria. Ademais, o processo é destrinchado para que possamos entender todos os pontos cruciais na execução do mesmo e como os componentes do diagrama influenciam e impactam na produtividade, à medida que os problemas são resolvidos por meio de uma elaboração de plano, tomando dados qualitativos e quantitativos de base.

   Portanto, para que se tenha uma análise criteriosa de cada etapa, é de suma importância o estudo macro do empreendimento, pois existem diversos fatores que incidem sobre a produção. Dito isso, o SIPOC é uma ferramenta indispensável para que seu negócio passe a ter uma performance com produtividade máxima.

   Identificados os problemas e obstáculos que estão atrapalhando a execução plena do processo, é hora de decidir o que resolver primeiro. Porém, é claro que algumas questões geralmente apresentam uma certa significância maior em relação às outras. Por isso, é imprescindível priorizar o que deve ser resolvido primeiro e para isso duas metodologias podem guiar esse caminho: a Matriz GUT e o Diagrama de Pareto.

   A primeira (acrônimo para Gravidade, Urgência e Tendência) consiste em listar os problemas, e atribuir pontuações de 1 a 5 para as competências citadas, multiplicando os resultados de cada problema e reorganizando a lista em ordem decrescente de pontuação, sendo que os problemas no topo da lista devem ser resolvidos com mais urgência.

   O Diagrama de Pareto se baseia na regra 20-80 que diz que 20% das causas, na maioria dos casos, são responsáveis por 80% dos problemas. Por isso, enfrentar com objetividade essa parcela reduzirá o desgaste e investimento gastos, tendo um impacto positivo mais rapidamente. Dentro desse contexto, é importante que os 2 ou 3 problemas que mais impactam nesse percentual sejam solucionados.

   Identificadas as prioridades chega a hora de pensar em como resolver as questões e o Ciclo PDCA pode ser um caminho, um modelo em 4 fases de implementação de mudanças. O P significa planejar, reconhecendo a necessidade da mudança e começando a pensar em como colocá-la em prática (com as prioridades definidas fica mais fácil); o D significa fazer (em inglês do), partindo para realizar testes com as mudanças planejadas, sempre lembrando de documentar o que foi feito; o C vem de checar, exatamente para revisar o que foi feito na etapa anterior, analisando os resultados obtidos; e por fim o A, de agir, chegado o momento de implementar em uma escala maior o que foi pensado nas etapas anteriores caso os resultados tenham sido satisfatórios, do contrário, volte ao planejamento.

   Ainda que o primeiro ciclo tenha apresentado bons resultados, não quer dizer que deve-se parar por aí. A base da melhoria contínua funciona com a incansável busca pela melhor versão do processo, se deu certo uma vez, execute o PDCA novamente para uma versão ainda mais evoluída.

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